陰極電泳涂裝常用涂膜缺陷及解決方法一
2022-03-15 admin
| 涂膜缺陷 | 產(chǎn)生原因 | 解決辦法 |
| 顆 粒 | 1.液槽pH值偏高，堿性物質(zhì)混入，造成漆液不穩(wěn)定，樹(shù)脂析出凝聚。 | 1.速將槽液的pH值控制在下限，嚴(yán)禁堿性物質(zhì)帶入，加強(qiáng)過(guò)濾，加強(qiáng)槽液的更新。 |
| 2.槽內(nèi)有沉淀“死角”和裸露金屬處。 | 2.消除沉淀“死角“和產(chǎn)生沉積涂膜的裸露金屬原件。 | |
| 3.進(jìn)入的被涂物不潔，磷化后水洗不良。 | 3.確保被涂面清潔，不應(yīng)有磷化沉渣，防止二次污染。 | |
| 4.槽液和后清洗液臟，過(guò)濾不良。 | 4.加強(qiáng)過(guò)濾，推薦使用精度為25μm的過(guò)濾原件，減少泡沫。 | |
| 5.在烘干過(guò)程中落上顆粒狀污物 | 5.清理烘干室和空氣過(guò)濾袋。 | |
| 6.涂裝環(huán)境臟 | 6.保持涂裝環(huán)境清潔，檢查并消除塵埃源。 | |
| 7.補(bǔ)給涂料樹(shù)脂溶解不良，有顆粒。 | 7.確保新補(bǔ)給涂料溶解良好。 | |
| 縮 孔 | 1.被涂物前處理脫脂不良或清洗后落上塵埃、油污。 | 1.加強(qiáng)被涂物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染。 |
| 2.草葉中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液上。 | 2.在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)置除油過(guò)濾袋，查清油污源，嚴(yán)禁油污帶入電泳槽。 | |
| 3.電泳后沖洗液混入油污。 | 3.提高清洗水質(zhì)，加強(qiáng)過(guò)濾。 | |
| 4.烘干室內(nèi)不干凈，循環(huán)風(fēng)有油分。 | 4.保持烘干室和循環(huán)風(fēng)的清潔。 | |
| 5.槽液的顏基比失調(diào)，顏料含量低易產(chǎn)生縮孔。 | 5.調(diào)整槽液的顏基比，適當(dāng)加色漿提高顏料量。 | |
| 6.涂裝環(huán)境臟，空氣可能含有油霧、漆霧。 | 6.保持涂裝環(huán)境清潔，消除對(duì)涂裝有害物質(zhì)源。 | |
| 7.補(bǔ)給涂料有縮孔或樹(shù)脂溶解不良，中和不好。 | 7.加強(qiáng)補(bǔ)給涂料的管理，確保補(bǔ)給涂料溶解、中和、過(guò)濾好。 | |
| 針 孔 | 1.電泳涂裝后被涂物出槽清洗不及時(shí)，濕膜產(chǎn)生再溶解 | 1.被涂物離開(kāi)槽液應(yīng)立即用UF液或純水沖洗，時(shí)間不超過(guò)1min |
| 2.槽液中雜質(zhì)離子含量過(guò)高，電解反應(yīng)劇烈，被涂物表面產(chǎn)生的氣體多。 | 2.排放UF液，加純水，降低雜質(zhì)離子的含量。 | |
| 3.磷化膜孔隙率高，也易含氣泡。 | 3.調(diào)整磷化配方及工藝，使磷化膜結(jié)晶致密化。 | |
| 4.槽液溫度偏低或攪拌不充分，使?jié)裢磕っ撆莶涣肌?/span> | 4.加強(qiáng)攪拌，確保槽液溫度在28～32℃范圍內(nèi)進(jìn)行。 | |
| 5.工件帶電入槽時(shí)運(yùn)輸鏈速度慢。 | 5.鏈接過(guò)慢的場(chǎng)合下，不宜選用帶電入槽，應(yīng)改通電后涂裝。 | |
| 6.被涂物入槽端液面流速低，有泡沫堆積。 | 6.使槽液面流速大0.2m/s，清除堆積泡沫。 |
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